I. آماده سازی قبل از استفاده: تمیز کردن و بازرسی
قبل از هر گونه تنظیم، مطمئن شوید که میز کار تمیز و سالم است:
1. سطح میز کار را به طور کامل تمیز کنید: از یک پاک کننده اختصاصی و یک پارچه{1}} بدون پرز برای حذف روغن، گرد و غبار و باقی مانده سرباره جوش استفاده کنید تا از تأثیر ناخالصی ها بر دقت اندازه گیری جلوگیری کنید.
2. عیوب سطح را بررسی کنید: از نظر خراش، فرورفتگی یا تغییر شکل موضعی توجه کنید، و توجه ویژه ای به مسدود بودن یا فرسودگی شکاف های T- و سوراخ های موقعیت یابی داشته باشید.
3. یکپارچگی فیکسچر را تأیید کنید: بررسی کنید که پین های موقعیت، صفحات فشار، گیره های سریع و سایر لوازم جانبی کامل هستند و آزادانه حرکت می کنند تا از گیره بعدی مطمئن شوید.
نظافت نه تنها یک الزام بهداشتی است بلکه اولین گام برای اطمینان از دقت است.
II. تنظیم درشت: تصحیح سطح پایه (پایداری ماکروسکوپی)
هدف حذف تنش پیچشی ناشی از نصب نادرست و اطمینان از توزیع یکنواخت نیرو در نقاط پشتیبانی است.
1. ابزارهای اندازه گیری مناسب را انتخاب کنید: از سطح تصادفی درجه 00 یا سطح الکترونیکی استفاده کنید. قبل از اندازه گیری دقت آن را کالیبره کنید.
2. از روش "سطح سه نقطه" استفاده کنید: ابتدا سه نقطه پشتیبانی اصلی سکو را تنظیم کنید تا حباب را در یک جهت متمرکز کنید (مثلاً سمت بلند). سپس نقطه چهارم را تنظیم کنید تا آن را در جهت عمودی تراز کنید (به عنوان مثال، سمت کوتاه). اندازهگیریهای متقاطع-و تنظیم دقیق-را تکرار کنید تا زمانی که قرائتها در همه جهات یکسان باشند.
3. پیچ های لنگر را سفت کنید: برای جلوگیری از شل شدن و تغییر شکل ثانویه، تمام پیچ های نگهدارنده را به طور یکنواخت سفت کنید.
4. کنترل محیطی: از نور مستقیم خورشید، باد یا تداخل ارتعاشی خودداری کنید. اطمینان حاصل کنید که دما با محیط کارگاه متعادل است تا از انبساط و انقباض حرارتی تأثیر نگذارد.
این مرحله به دنبال دقت نهایی نیست، بلکه یک معیار پایدار برای تنظیم دقیق- ایجاد میکند.
III. تنظیم دقیق-: تعمیر صافی سطح کار (دقت میکروسکوپی) برای ناهمواری موضعی پس از تعمیر جوش یا استفاده طولانی مدت، ماشینکاری با دقت- بالا مورد نیاز است.
روش 1: خراش دادن دستی (مناسب برای-نیازهای دقت بالا)
بازرسی نقطه تماس: سرب قرمز را روی یک سطح صاف استاندارد بمالید و آن را روی سطح قطعه کار بمالید و بالاترین نقاط تماس را مشخص کنید.
تراشیدن پی در پی: هر مرحله خراش دادن در 0.003-0.005 میلی متر کنترل می شود. تا زمانی که چگالی نقطه تماس بیشتر از 16 نقطه / 200 میلی متر × 200 میلی متر شود، مکرراً بررسی کنید.
مزایا: دستیابی به صافی کمتر یا مساوی 0.03mm/m، یک روش سنتی "استاندارد طلا".
روش 2: فرز مکانیکی (مناسب برای تعمیر سریع-منطقه بزرگ)
با استفاده از صفحه دنده پشتی به عنوان مرجع برای تراز، پلت فرم را روی دستگاه فرز دروازه ای ثابت کنید.
از یک فرز دیسکی برای انجام یک فرز دقیق-کل سطح قطعه کار استفاده کنید.
مزایا: راندمان بالا، مناسب برای تعمیر کلی سکوهای بزرگ.
تراشیدن برای تعمیرات-کوچک،-با دقت بالا مناسب است، در حالی که فرز برای ترمیمهای سریع-منطقه بزرگ مناسب است.
IV. کالیبراسیون و تأیید صحت
پس از تنظیم، اثر باید با استفاده از ابزارهای حرفه ای تأیید شود:
1. اسکن تداخل سنج لیزری: صافی کلی را بررسی کنید تا مطمئن شوید که استانداردهای کارخانه را برآورده می کند (معمولاً کمتر یا مساوی 0.15mm/1000mm).
2. تأیید دستگاه اندازهگیری مختصات: تحمل موقعیتی سوراخهای موقعیتیابی کلید را بررسی کنید، که به ± 0.05 میلیمتر نیاز دارد.
3. مکانیسم آزمایش مجدد منظم: توصیه می شود هر 6 ماه یک بار کالیبراسیون جامع انجام شود تا فوراً انحرافات جزئی شناسایی شوند.
کالیبراسیون یک کار-یکباره نیست، بلکه بخش اصلی نگهداری مداوم است.
V. توصیه های تعمیر و نگهداری روزانه
1. نواحی استفاده را بچرخانید: از بارگیری نامتعادل درازمدت خودداری کنید و یک "سیستم چرخش منطقه ای" را برای توزیع بار اجرا کنید.
2. اسپری مایع ضد پاشیدن-: چسبندگی سرباره جوش را کاهش میدهد و از سوراخهای توری سطح میز و شکافهای T- محافظت میکند.
3. جلوگیری از ضربه یا جرقه زنی قوس: جلوگیری از آسیب مکانیکی و خوردگی الکتریکی.
4. درمان پیشگیری از زنگ زدگی در زمان بیکاری: روغن ضد زنگ-را بمالید و با پارچه ضد گرد و غبار بپوشانید.
